拉萨法水渣冲制工艺：溶渣经吹制箱吹制成水渣，进入粗粒分离槽，沉淀到底部的渣、水混合物经水渣泵、管道输送至脱水槽脱水，脱水后的渣由由卡车运走。
渣池法是较早的冲渣方式，工艺、设备简单，但该法对环境污染非常严重，对操作水平底。因此，已经逐渐被其他先进的冲渣工艺所代替。
熔渣被淬化后，以三相(蒸汽、水、渣粒)混合物进入充满水的仓式沉淀池，水渣加工产生韵蒸汽沿烟囱1放散到大气中，在沉淀池下部通过流水孔洞8进入渣气泵的下井15。如果下部流水孔洞7被堵塞，则水通过上部孔洞流入水中。
水冲渣的生产，目前水冲渣在国外的高炉中用的高炉中用得较多的有“拉萨”法和底滤法两种，而我国在大高炉上采用沉淀法。即高炉溶渣与铁水分离后，经渣沟进入溶渣粒化区水冲渣。
当水渣槽前冲制箱的压力达不到设定值(冲制箱处压力／>0．25mpa)和系统停电时，事故水气动阀门自动打开。
回转脱水由液压驱动，可根据渣量的大小调节脱水能力，可控制水渣的含水量，获得质量均匀的产品。通过换向阀洲改变转鼓的液压马达125l(低速扭矩)的旋转方向，从而改变转鼓的方向
某钢5号高炉2001年10月31日开炉出铁。炉渣处理系统12月3日热负荷试车一次对渣成功，正常情况下100％冲水渣，过滤效果达97％以上，渣水分离效果好，所以管道无明显磨损，更换周期长，冲渣用水可以循环利用，即减少了企业的成本。
高炉渣的主要成分是由硅酸盐和铝酸盐组成的。Si02和MnO主要来自矿石中的脉石和焦炭的灰份，CaO和Mgo主要来自熔剂。
水渣槽，系统设有2个水渣槽，分别为I号水渣槽和2号水渣槽。新英巴水渣槽是集水渣粒化、蒸汽冷凝、冷凝水回收、下部结构等于一体的钢结构简体，为普通钢结构形式。
目前，我国大型钢铁联合企业正在广泛应用冲水渣微粉技术，现在国内引进了几套该项技术，在本钢、宝钢、武钢、鞍钢使用，但有些企业存在使用率偏低、自动化程度不高的问题。
由于原来皮带更换步骤没有应急方法，导致出现事故时不但会影响产量还会堆积大量的水渣，为避免了可能误操作引起的事故，保证设备操作的流畅性，使出渣顺利，来保证高炉顺行。经过反复的调试实验，改进了皮带的更换程序，增加了企业的经济效益。
如果集水池中的水位咖，则溢流，发出轻故障报警信号：如果水位低于L，回收泵(PRY)停止。不需要补水时，集水池中的水也可作为污水排入下水道。同时，水渣加工的集水池还需定期排放，以便清理沉积在池底的细砂。
水渣槽上部冷凝装置检修旋转梯是用来检修更换冷凝装置喷嘴的一个设备。为钢结构件，材质为不锈钢，安装在水渣槽上部的检修平台上。
水渣槽下部结构，水渣槽下部结构是水渣进入分配器连接管之前一个缓冲并滤出大块渣的设施。为钢结构件，呈栅格形式，栅格由上、下交叉90。的两层均匀排列的钢板组合而成，材质为不锈钢，安装在水渣槽下部。
水渣胶带运输机，水渣胶带运输机是水渣的主要运输设备，转鼓过滤出来的水渣经胶带运输机和摆动溜槽进入成品槽。
钢铁集团为了提高工艺装备技术水平，在集团二铁厂引进了国内首套新工艺装置。新工艺与旧工艺相比较，相同之处是转鼓过滤区设施，不同之处是冲制设施与冷却塔，全新的是蒸汽冷凝装置。本工程中还有设有一套渣浆泵输送设施。
炉渣是高炉的主要副产品之一。硫是钢中的有害元素，气态硫化物是大气主要污染物之一。过程中，脱硫主要由高炉工序完成，以炉渣的形式分离出来。
成品槽装料可以装料的条件：1．选择成品槽的选择开关在“IN”上(即已选择该成品槽装料)。2．料位低于60％(此值可调)3．成品槽排料阀关闭。4．清洗程序未运行，如果一个成品槽a_d个条件的其中之一不能达至，装自动选择另一个成品槽装料。
水渣系统工艺设备出水渣胶带运输机为连续运转外，其余均为间断工作制，水系统的主要设备也均为问断工作制。
蒸汽冷凝工艺，蒸汽冷凝工艺是新法对传统法的非常大改进之处，传统法是将蒸汽沿烟囱外排，这些有害蒸汽严重污染环境。
启动水系统各设备，1)如果程序选择在“防冻”位置，当冷却回路温度>15C，启动冷却塔风机，冷却塔风机启动后，关闭冷却塔旁通阀。a．打开事故故水阀(打开VM8002阀，此阀为手动，但带限位开关。)b．启动转鼓过滤水回水泵PCC，延时10-20s，c．打开转鼓过滤水回水泵出口阀。
设备运行期内发生重故障，出铁场操作盘“可以粒化”绿灯熄灭，“重故障报警”红灯点亮，电铃鸣响：水渣操作室“可以粒化”信号消除，“重故障报警”信号显示。
脱水后的水渣由水渣胶带运输机运出，经摆动溜槽进入成品槽。每个成品槽的有效容积为340 m3。水渣在成品槽储存过程中通过下部滤水装置继续滤出残存的水分，大约储存l小时后经排料阀将水渣排入运渣车(火车)中。
成品槽下部滤水装置，成品槽下部滤水装置是水渣在成品槽储存过程中进～步脱去水分而将水分滤出的一种装置，为钢结构件。主要由槽体、喷嘴及滤网、排水孔等组成。
进一步要开展的工作，新冲水渣技术与其他水渣处理工艺相比较，开发应用了液压驱动、计算机闭环控制等部分，该项工艺基本实现了大型高炉冲水渣的全过程自动化，节省了大量的人力、物力，降低了高炉的生产成本，提高了企业的竞争力，以后还需进一步加强设备的国产化率，针对计算机的控制还需进一步优化、完善。
